Sugerencia de la Semana : Deteniendo los riesgos ocultos desde el inicio: Serie de Prevención

Estamos terminando nuestra serie ésta semana dirigiendo nuestra atención a las procesadoras de harinasCada segmento de producto en la industria alimentaria enfrenta riesgos únicos y peligros relacionados con los procesos y equipos que usan. Estamos señalando algunos de los riesgos ocultos de cada segmento y recomendando medidas de prevención para detenerlos desde el inicio. 

Riesgo Oculto: Existen varias áreas en las procesadoras de harinas donde la humedad puede generar crecimiento de hongo y proveer un área para el desarrollo de insectos. Las áreas de alta humedad pueden proveer un entorno para la Salmonella y el E. coli. Las áreas donde esto puede ocurrir son las canastas de elevador y canastas de harina donde los diferenciales de temperatura entre la canasta misma y la temperatura externa del aire permiten al agua condensarse en la parte superior de la canasta. Todo esto, combinado con el polvo del grano o de la harina, provee un ambiente favorable para el desarrollo de hongos e insectos, tales como escarabajos de grano plano o termitas.

El agua que es agregada al trigo en el mezclador y alimentado en las canastas también provee un entorno para desarrollo de hongo. El proceso de molienda en sí mismo crea tales condiciones, tales como en el primer quiebre, donde la liberación de humedad del trigo que pasa por el primer proceso de molienda, permite que la humedad del producto sea liberada, proporcionando una oportunidad para crecimiento y desarrollo de hongo.

El hongo también puede ser un problema en el equipo de molienda localizado cerca de una ventana, donde el diferencial de temperatura causado por la ubicación del equipo cerca de la ventana permite una condensación que puede crear un entorno para desarrollo de hongo. Los problemas de condensación debidos a las variaciones de temperatura son con frecuencia el resultado de cambios considerables de temperatura que ocurren debido al cambio de las estaciones. 

Solución: Existen varios acercamientos usados para identificar, reducir y controlar la humedad dentro el entorno de la molienda. En los lugares donde los diferenciales de temperatura existen entre un contenedor, tal como una canasta de harina, y la temperatura ambiente, se pueden instalar pistolas de aire ayudar a reducir la humedad en el aire que se usa para transportar el producto. El balance del aire en el molino no solo es clave en la calidad de la harina producida, sino que también asiste en la reducción de humedad durante proceso para ayudar a eliminar la condensación dentro del equipo o flujo de producto.

La examinación de muestras del fondo de la canasta en el elevador y colas de la molienda para buscar evidencia e identificar especies de insectos, también puede ayudar a identificar problemas de hongo dentro de los contenedores o canastas. Los escarabajos de grano plano, escarabajos de hongos, y escarabajos de granos externos se favorecen con las condiciones de mayor humedad. Después de realizar la identificación del insecto, es necesario rastrear el origen de la harina o grano al contenedor de almacenaje, lo cual puede ayudar en la identificación de un hongo o la determinación de un problema de humedad con el producto, o dentro del equipo.

La cloración del agua agregada al trigo como parte del proceso de templado puede también ayudar a reducir el potencial de desarrollo de hongo. El desarmado periódico, la limpieza, y la sanidad de los mezcladores y equipos asociados asistirán a la eliminación de residuos de producto húmedo que pudieran permitir el desarrollo de hongos.

Las agarraderas ventiladas o de pantalla que permiten a la humedad escapar de los chorros en las rodillas de los tamices, y las descargas de los purificadores, permiten a la humedad escapar y ayudan a reducir el desarrollo de hongos.

Riesgo Oculto: El desarrollo de insectos en productos almacenados es un riesgo en lugares donde ya sea la harina, o el grano, tengan un lugar para estancarse. Busque insectos en zonas sin salida, cajas sin uso, la base de los elevadores, o en equipo que ha sido sacado de servicio pero no ha sido removido de los elevadores o del molino.

Solución: Existen dos diferentes acercamientos para identificar la forma de prevenir las infestaciones de insectos en productos almacenados en molinos. La eliminación de grano estancado o de las capas de harina en el equipo es uno de los acercamientos. En el primer acercamiento, la harina o el grano deben ser removidos con frecuencia para romper el ciclo de reproducción del insecto. El segundo consiste en contar con un acceso sencillo a las áreas donde ocurre el estancado del producto. Las puertas corredizas son provistas como entrada al elevador para permitir un acceso sencillo para la remoción de cualquier residuo de grano o harina, lo cual asegurará que no se produzcan infestaciones. La frecuencia en la limpieza (no más de 30 días) asegura que ésos residuos sean removidos con la frecuencia suficiente para romper el ciclo reproductivo del insecto. El diseño de cajas de auto limpieza o apropiadamente diseñadas para acceder al fondo de la caja, junto con una programación adecuada de limpieza, también prevendrá el desarrollo de insectos. Obviamente, cuando un equipo ya no es necesario, la mejor solución es removerlo para no que no provea un área para recolección de productos y subsecuente lugar de reproducción de insectos. Donde no sea práctico ni posible remover el equipo debido a su tamaño o su ubicación, es necesario desmantelarlo lo más posible para permitir el acceso. También es necesario mantenerlo en el programa principal de limpieza, y examinarlo como parte del programa de auto inspección para ayudar a identificar y prevenir el desarrollo de insectos en productos almacenados. 

Riesgo Oculto: Control de contenedores y utensilios cuando se trate de un proceso que utilice un producto agricultural crudo y lo transforme en un producto terminado, que se convierte en un ingrediente alimentario. Un fallo comúnmente identificado durante las inspecciones es usar el mismo cepillo que es usado para limpiar el piso o el equipo exterior, para luego usarlo en la limpieza de la zona de producto, o usar un contenedor que fue identificado para productos alimentarios, para fines no alimentarios.

Solución: Un sistema de identificación (por ejemplo de etiquetado o un sistema de código de color) es el primer paso para asegurar que haya separación entre las herramientas, utensilios o contenedores que se van a utilizar, ya sea para el contacto con productos alimentarios, o sin contacto con productos alimentarios. Establecer éste sistema y proveer letreros de entrenamiento, posters o señales en áreas estratégicas, ayudará a reforzar el entrenamiento en el sistema definido y ayudará a los empleados a usar la herramienta o el contenedor correcto para su uso determinado.